电缆沟盖板钢筋加固的施工工艺是怎样的？

电缆沟盖板钢筋加固的施工工艺需遵循 “准备→加工→布设→结合→成型→验收” 的流程，核心是确保钢筋位置准确、与复合材料结合紧密，最终满足承载要求。

一、施工前准备阶段

材料与工具准备

钢筋：按设计要求备好 HRB400 或其他类型钢筋，提前检查外观，确保无锈蚀、裂纹。

辅助材料：准备与复合材料兼容的黏结剂、钢筋绑扎丝（如 22 号镀锌铁丝）、防锈涂料（如需）。

工具：钢筋切断机、弯曲机、卷尺、记号笔、绑扎钩、模具（用于盖板成型）。

图纸与技术交底

明确设计图纸中的钢筋规格、间距、保护层厚度及布设方向，确保施工人员理解技术要求。

对模具进行清理和检查，保证模具内壁光滑、尺寸符合盖板设计标准，避免后期成型偏差。

二、钢筋加工阶段

钢筋切断与调直

按设计长度用钢筋切断机裁切钢筋，误差控制在 ±5mm 内，确保钢筋长度与盖板尺寸匹配。

若钢筋存在弯曲，用钢筋调直机进行调直处理，避免因钢筋弯曲导致布设间距不均。

钢筋弯曲（如需）

对于盖板边缘的加强筋或角部斜向钢筋，用钢筋弯曲机按设计角度（如 90°、45°）弯曲，弯曲处无裂纹、折痕。

三、钢筋网布设与固定阶段

模具内定位

在模具内壁按设计间距用记号笔标注钢筋位置，确保纵向和横向钢筋的布设基准线清晰。

放置垫块（材质与复合材料兼容），垫块高度等于设计的保护层厚度（通常≥20mm），均匀分布在模具底部和四周，用于支撑钢筋网。

钢筋网绑扎

先布设纵向钢筋，再布设横向钢筋，形成双向钢筋网，确保钢筋交点对齐，间距误差不超过 ±10mm。

用绑扎丝在钢筋交点处绑扎固定，每个交点采用 “十字扣” 或 “双股扣” 绑扎，绑扎牢固，避免钢筋移位；边缘及角部钢筋需额外加密绑扎，增强稳定性。

加强筋布设

在盖板受力集中的边缘（如荷载较大的侧边）或角部，按设计要求增设斜向加强筋，与原有钢筋网绑扎连接，形成整体受力结构。

四、钢筋与复合材料结合阶段

钢筋表面处理

用砂纸或钢丝刷清理钢筋表面的浮锈、油污，必要时涂刷一层与复合材料（如树脂、玻璃纤维）兼容的黏结剂，增强钢筋与复合材料的结合力。

复合材料浇筑 / 铺设

按复合材料施工要求（如树脂与玻璃纤维配比），向模具内浇筑或铺设复合材料，确保材料充分填充钢筋网的间隙，无气泡、空洞。

浇筑过程中可用振捣棒轻轻振捣（避免触碰钢筋导致移位），或用刮板辅助平整，保证复合材料与钢筋紧密贴合，形成统一受力体。

五、成型与养护阶段

成型固化

按复合材料的固化要求（如常温固化或加热固化），让盖板在模具内静置固化，固化时间根据材料特性确定（通常为 24-48 小时），期间避免扰动模具。

脱模与养护

固化完成后，小心脱模，避免用力过猛导致盖板边缘破损或钢筋松动。

对脱模后的盖板进行养护，可覆盖保湿布或置于阴凉通风处，养护时间不少于 7 天，确保材料强度和钢筋结合力达到设计标准。

六、质量验收阶段

外观检查

观察盖板表面，无明显裂缝、缺角、气泡，钢筋无外露现象。

尺寸与钢筋检查

用卷尺测量盖板尺寸、钢筋间距及保护层厚度，误差需符合设计和规范要求。

承载试验（抽样）

按比例抽样进行承载试验，在设计荷载（如人行荷载 2.5kN/m²、车行荷载 10kN/m²）作用下，盖板无明显变形、裂缝，卸载后恢复原状，即验收合格。